Taktzeit-Rechner
Effektive Taktzeit mit OEE-Faktoren berechnen — Schichtmodell, Kapazitätsplanung und Verlustanalyse.
Ideal-Taktzeit
OEE-Faktoren (%)
Schichten
Ziel-Stückzahl (optional)
Was ist die Taktzeit? — Definition und Abgrenzung
Die Taktzeit (englisch: Takt Time) ist eine der zentralen Kennzahlen in der Produktionsplanung. Sie beschreibt die maximal verfügbare Zeitspanne, in der ein fertiges Produkt die Linie verlassen muss, um den Kundenbedarf genau zu decken. Die Taktzeit ist damit keine gemessene Maschinenzeit, sondern eine rechnerische Vorgabe, die sich direkt aus Nachfrage und verfügbarer Arbeitszeit ableitet.
In der Praxis wird die Taktzeit häufig mit verwandten Begriffen verwechselt. Drei Kennzahlen sollten klar unterschieden werden:
Taktzeit
Verfügbare Produktionszeit geteilt durch die vom Kunden geforderte Stückzahl. Gibt den Rhythmus vor, in dem produziert werden muss.
Zykluszeit
Die tatsächlich gemessene Zeit, die ein Arbeitsschritt oder eine Station für ein Teil benötigt — inklusive Handling, aber ohne Wartezeiten zwischen Stationen.
Durchlaufzeit
Die gesamte Zeitspanne vom Auftragseingang (oder Materialstart) bis zur Auslieferung — einschließlich Warte-, Liege- und Transportzeiten.
Formeln zur Taktzeit-Berechnung
Die grundlegende Formel ist bewusst einfach gehalten, damit sie in der täglichen Produktionsplanung schnell anwendbar ist:
Taktzeit = Verfügbare Arbeitszeit pro Schicht ÷ Kundenbedarf pro Schicht Grundformel Taktzeit Wenn OEE-Verluste berücksichtigt werden sollen — also Verfügbarkeit, Leistung und Qualität — ergibt sich die effektive Taktzeit:
Effektive Taktzeit = Ideal-Taktzeit ÷ OEE OEE-bereinigte Taktzeit Zusätzlich lässt sich der Durchsatz (Throughput) ableiten:
Durchsatz = Verfügbare Arbeitszeit ÷ Zykluszeit des Engpasses Maximaler Durchsatz Taktzeit in Lean Manufacturing
Im Toyota-Produktionssystem und in der gesamten Lean-Philosophie bildet die Taktzeit das Herzstück der bedarfsgesteuerten Fertigung. Statt so schnell wie möglich zu produzieren, gibt die Taktzeit den exakten Rhythmus vor. Das Ziel: keine Überproduktion, minimale Bestände und ein gleichmäßiger Materialfluss.
Lean Production nutzt die Taktzeit als Ausgangspunkt für drei Kernprozesse:
- Wertstromanalyse (Value Stream Mapping): Zunächst wird der gesamte Wertstrom visualisiert. Die Taktzeit dient dabei als Referenzlinie — jede Station, deren Zykluszeit über der Taktzeit liegt, wird sofort als Engpass sichtbar.
- Austaktung (Line Balancing): Die Arbeitsinhalte werden so auf die Stationen verteilt, dass jede Zykluszeit möglichst nah an der Taktzeit liegt. Das Ziel ist eine gleichmäßige Auslastung ohne Leerläufe.
- Kontinuierliche Verbesserung (Kaizen): Weicht die reale Zykluszeit dauerhaft von der Taktzeit ab, werden PDCA-Zyklen (Plan-Do-Check-Act) gestartet, um Ursachen systematisch zu beseitigen.
Austaktung — Line Balancing in der Praxis
Eine perfekte Austaktung liegt vor, wenn alle Stationen einer Linie exakt die gleiche Zykluszeit haben — idealerweise gleich der Taktzeit. In der Realität ist das selten erreichbar, aber das Ziel bleibt: die Differenz zwischen längster und kürzester Stationszeit so klein wie möglich halten.
Die Auslastung einer Linie wird mit dem Line-Balancing-Effizienzgrad gemessen:
Effizienz = Σ Zykluszeiten aller Stationen ÷ (Anzahl Stationen × Taktzeit) × 100 % Line-Balancing-Effizienz Beispiel-Taktzeiten nach Branche und Szenario
Typische Taktzeiten variieren enorm je nach Produktkomplexität, Automatisierungsgrad und Losgröße. Die folgende Tabelle zeigt realistische Richtwerte:
| Branche / Szenario | Typische Taktzeit | Stückzahl / Schicht | Hinweis |
|---|---|---|---|
| Automotive — Karosseriebau | 60–90 s | 350–500 | Hochautomatisiert, Roboterschweißen |
| Automotive — Endmontage | 50–70 s | 400–600 | Manuell mit getakteten Förderbändern |
| Elektronik — SMD-Bestückung | 5–15 s | 2.000–6.000 | Vollautomatisch, Pick-and-Place |
| Lebensmittel — Abfüllung | 0,5–3 s | 10.000–60.000 | Hochgeschwindigkeitslinien |
| Maschinenbau — Kleinserien | 10–30 min | 15–45 | Manuelle Montage, hohe Varianz |
| Pharma — Verpackung | 2–8 s | 3.500–15.000 | GMP-konform, chargenweise |
| Möbel — Holzzuschnitt | 3–8 min | 50–150 | CNC-gestützt, Losgröße 1 möglich |
Schritt-für-Schritt: Taktzeit für eine Montagelinie berechnen
Angenommen, Sie planen eine Montagelinie für ein Elektronik-Haushaltsgerät. So gehen Sie systematisch vor:
- Kundenbedarf ermitteln: Der Vertrieb plant 1.200 Geräte pro Tag. Es wird in 2 Schichten produziert, also 600 Geräte pro Schicht.
- Verfügbare Arbeitszeit berechnen: Brutto-Schichtzeit: 480 min. Abzüglich 30 min Pause und 20 min geplante Wartung = 430 min netto (25.800 Sekunden).
- Taktzeit berechnen: 25.800 s ÷ 600 Stück = 43 s Taktzeit.
- Zykluszeiten messen: Messen Sie die Zykluszeit jeder Station: Gehäusemontage (38 s), Platineneinbau (41 s), Verkabelung (47 s), Funktionstest (35 s), Verpackung (28 s).
- Engpass identifizieren: Die Station "Verkabelung" liegt mit 47 s über der Taktzeit von 43 s — sie ist der Engpass.
- Maßnahme ableiten: Arbeitsinhalte umverteilen: Teilschritte der Verkabelung an eine Zusatzstation auslagern oder Vorbereitungsarbeiten an die vorherige Station verschieben.
Engpassanalyse — Theory of Constraints
Die von Eliyahu Goldratt entwickelte Theory of Constraints (ToC) besagt: Der Durchsatz eines Systems wird immer vom schwächsten Glied bestimmt. In einer Produktionslinie ist das die Station mit der höchsten Zykluszeit.
Der systematische Ansatz zur Engpassbeseitigung folgt fünf Schritten:
- Engpass identifizieren: Welche Station hat die höchste Zykluszeit? Wo stauen sich Werkstücke?
- Engpass ausschöpfen: Sicherstellen, dass der Engpass nie stillsteht — kein Leerlauf, keine unnötigen Rüstvorgänge.
- Alles dem Engpass unterordnen: Vorgelagerte Stationen takten sich auf den Engpass ein — keine Überproduktion vor dem Flaschenhals.
- Engpass erweitern: Investition in Parallelstation, Automatisierung oder zusätzliches Personal am Engpass.
- Zurück zu Schritt 1: Nach der Verbesserung verschiebt sich der Engpass — den neuen Engpass finden und den Zyklus wiederholen.
Rechenbeispiel mit Zahlen
Eine Fertigungslinie für Hydraulikventile hat 4 Stationen:
| Station | Prozess | Zykluszeit | Status |
|---|---|---|---|
| 1 | CNC-Drehen | 52 s | OK |
| 2 | Schleifen + Entgraten | 68 s | ⛔ Engpass |
| 3 | Montage | 45 s | OK |
| 4 | Dichtheitsprüfung | 30 s | OK |
Taktzeit-Vorgabe: 60 s (basierend auf 450 Stück/Schicht bei 450 min Nettozeit). Station 2 liegt mit 68 s über der Taktzeit. Der tatsächliche Durchsatz beträgt nur 25.800 s ÷ 68 s ≈ 379 Stück statt der geforderten 450.
Lösung: SMED-Workshop am Schleifprozess reduziert Rüstzeit um 6 s. Zusätzlich wird das Entgraten teilweise an Station 1 vorgelagert (–5 s). Neue Zykluszeit Station 2: 57 s — unter der Taktzeit. Neuer Durchsatz: 25.800 s ÷ 57 s ≈ 452 Stück ✓
Häufige Fragen zur Taktzeit
Dann kann der Kundenbedarf nicht gedeckt werden. Die betroffene Station wird zum Engpass. Entweder muss die Zykluszeit gesenkt werden (Prozessoptimierung, Automatisierung) oder eine Parallelstation eingerichtet werden, um den Durchsatz zu erhöhen.
Nein. Eine zu kurze Taktzeit bedeutet Überproduktion — es wird mehr gefertigt als der Kunde abnimmt. Das führt zu höheren Lagerkosten, gebundenem Kapital und potenziell Verschwendung. Die Taktzeit sollte exakt dem Kundenbedarf entsprechen.
Rüstzeiten werden von der verfügbaren Arbeitszeit abgezogen, bevor die Taktzeit berechnet wird. Bei 480 min Schichtzeit und 40 min Rüstzeit stehen nur 440 min netto zur Verfügung. Alternativ können Rüstzeiten über den OEE-Verfügbarkeitsfaktor berücksichtigt werden.
Die Taktzeit ist die rechnerische Vorgabe aus Kundenbedarf und verfügbarer Zeit. Die Taktung (Austaktung) beschreibt den Prozess, Arbeitsinhalte so auf Stationen zu verteilen, dass jede Station möglichst nah an der Taktzeit arbeitet. Taktzeit ist die Kennzahl, Austaktung ist die Methode.
Grundsätzlich ja, aber die Aussagekraft sinkt bei kleinen Losgrößen. Bei Einzelfertigung ist die Durchlaufzeit die relevantere Kennzahl. Die Taktzeit entfaltet ihre volle Wirkung in der Serien- und Massenfertigung mit wiederkehrenden Prozessen.
Die OEE (Overall Equipment Effectiveness) berücksichtigt Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsverluste. Die effektive Taktzeit ergibt sich aus der Ideal-Taktzeit geteilt durch die OEE. Bei einer OEE von 80 % und einer Ideal-Taktzeit von 40 s beträgt die effektive Taktzeit 50 s — Sie brauchen also 25 % mehr Zeit pro Stück.
Immer wenn sich der Kundenbedarf oder die verfügbare Kapazität ändert. In vielen Unternehmen wird die Taktzeit monatlich oder quartalsweise angepasst. Bei stark saisonalen Produkten kann eine wöchentliche Neuberechnung sinnvoll sein.
Ja, das Konzept ist übertragbar. In einem Call-Center etwa ergibt sich die Taktzeit aus der verfügbaren Agenten-Zeit geteilt durch die erwartete Anrufzahl. Auch in der Logistik (Kommissionierung, Verpackung) wird die Taktzeit erfolgreich eingesetzt.